수지사주조로 생산된 회주철 부품의 윗면에 발생하는 모래 여드름과 같은 결함을 어떻게 해결할 수 있습니까?

모래단괴는 수지사로 생산된 회주철 기계주물의 표면에 나타나는데, 이는 주물의 표면품질에 영향을 미치는 대표적인 문제이다. 모래 결절은 일반적으로 주물 표면에 부착된 단단한 금속 및 모래 입자 덩어리로 나타나며, 이는 청소하기 어렵고 치수 정확성과 외관에도 영향을 미칠 수 있습니다.

1. 모래 덩어리가 형성되는 주된 이유는 수지 모래 주형/코어 표면의 국부 강도가 부족하기 때문입니다. 용탕의 열적, 기계적 작용으로 표면 모래 블록이 벗겨져 용탕 속으로 빨려 들어가지만 완전히 씻겨 나가거나 재용해되지 않고 최종적으로 주물의 표면을 감싸게 됩니다. 구체적인 이유는 다음 차원에서 분석할 수 있습니다.

1. 성형/코어 제조 공정으로 인한 치밀도 불균일: 일부 영역(특히 모서리, 홈, 깊은 공동)의 치밀도 부족, 모래 금형 표면의 헐거움, 강도가 낮고 씻어내기 쉽습니다. 부적절한 곰팡이 제거/수리 작업: 곰팡이 제거 중 모래 곰팡이가 손상되거나 곰팡이 수리 중 불완전한 수리로 인해 모래 블록이 느슨해질 수 있습니다. 코팅 품질 및 브러싱 공정: 코팅층이 너무 얇거나 덮이지 않아 모래 주형 표면에서 고온 금속 액체를 효과적으로 분리하지 못합니다. 코팅의 침투 깊이가 충분하지 않음: 모래 주형으로 견고한 "소결층"을 형성하지 못하여 접착력이 저하됩니다. 코팅의 불충분한 건조: 잔류 수분이나 용제, 고온 금속 액체를 만날 때 생성되는 가스는 코팅에 영향을 주어 균열 및 벗겨짐을 유발할 수 있습니다. 모래 주형/코어의 배기 불량: 국지적인 가스 압력이 과도하면 코팅층이나 약한 표면층이 "붕괴"될 수 있습니다.

2. 원사 및 수지 모래의 성능 이유 : 원사 입자 모양 및 크기 : 모래 입자의 표면은 매끄럽고 진원도가 낮고 (예 : 큰 각도 계수) 모래 입자 사이의 기계적 맞물림이 약하며 모래 주형의 표면 강도가 낮습니다. 불충분한 수지 첨가 또는 불균일한 혼합: 국부적인 수지 함량이 낮고 경화 후 강도가 부족합니다. 경화 불균일 : 특히 두꺼운 샌드코어의 경우 과도한 블로잉(푸란수지)으로 인해 내부가 완전히 경화되지 않거나 표면이 부서질 수 있습니다. 모래 주형의 보관 시간이 길거나 환경 습도가 높음: 수지 모래 주형은 수분을 흡수하고 강도가 감소하며 가스 발생을 증가시킵니다.

3. 주입 시스템을 설계한 이유는 금속 액체가 과도하게 씻겨 나가기 때문입니다. 스프루가 금형 벽이나 모래 코어를 향하여 직접 영향을 미치는 고속 금속 액체 흐름을 형성합니다. 주입 시스템의 설계가 불합리하고, 주입 속도가 너무 빨라 모래 주형/코어 표면에 심각한 침식 및 마모가 발생합니다.

4. 용융 금속 자체의 주입 온도가 너무 높습니다. 과도한 열 부하로 인해 모래 주형 표면의 수지의 열분해와 모래 입자의 소결이 가속화되어 박리층이 두꺼워집니다. 동시에 용철의 유동성이 너무 좋아 정련력이 강화된다. 심각한 용선 산화: 용선에 함유된 FeO 등의 산화물 함량이 높으면 SiO 2 모래 입자와 화학적으로 반응하여 모래 주형에 있는 금속 액체의 침식 및 모래 부착 경향을 악화시킬 수 있습니다.

2. 모래단괴 문제를 해결하기 위한 체계적인 솔루션은 예방과 통제부터 시작하여 체계적인 조사와 공정 최적화를 수행해야 합니다.

1. 균일한 압축을 보장하기 위해 형상 및 코어 제조 공정 최적화: 모서리, 돌출부, 깊은 공동과 같은 복잡한 부품의 압축을 보장하는 데 중점을 두고 특수 도구를 사용하여 압축을 지원합니다. 표준화된 성형 및 수리: 손상된 부분을 수리하려면 특수 수리 페이스트 또는 코팅을 조심스럽게 작동하고 사용하십시오. 강화 코팅 적용: 내화성이 높고 내식성이 강한 고품질 알코올 기반 지르콘 분말 또는 강옥 분말 코팅을 선택하십시오. 균일한 코팅 두께(일반적으로 2~4겹, 건조 필름 두께 0.3~0.8mm)를 보장하기 위해 딥 코팅, 플로우 코팅 또는 스프레이 코팅을 사용하여 코팅의 농도와 점도가 충분한지 확인합니다. 완전 건조: 점화(알코올 기반 코팅) 또는 건조 후 코팅이 완전히 건조되고 습기 얼룩이 없는지 확인하십시오. 원활한 배기 보장: 샌드 몰드/코어의 적절한 위치에 배기 구멍의 충분한 수와 크기를 설정합니다.

2. 수지 모래의 품질을 엄격하게 관리하고 고품질 원사를 선택합니다. 입자 모양이 둥글고 표면이 매끄러운 규사(예: 내몽골 달린 모래)를 우선적으로 사용해야 하며 각도 계수가 1.2~1.3 이내로 제어되어 유동성과 모래 압축 및 강도를 향상시키는 데 도움이 됩니다. 수지 비율 및 모래 혼합 공정 최적화: 계절과 환경 온도 및 습도(보통 원래 모래 중량의 0.8% -1.5%)에 따라 첨가되는 수지 및 경화제의 양을 조정하여 균일한 혼합을 보장합니다. 경화 효과 조절: 과도한 분사 또는 불충분한 경화를 피하십시오. 두껍고 큰 모래 코어의 경우 중공 또는 코크스 블록 충전 공정을 사용할 수 있습니다. 보관 및 사용 환경 관리: 모래 주형/코어의 보관 시간을 단축하고 습기 흡수를 피하십시오. 작업장의 습도를 60% 이하로 조절하는 것이 좋습니다.

3. "부드럽고 빠르며 질서정연한" 충전 원칙을 따르도록 주입 시스템 설계를 개선합니다. 개방형, 바닥 주입 또는 계단형 주입 시스템을 채택합니다. 직접 플러싱을 피하십시오. 스프루가 금형 벽이나 모래 코어의 약한 부분을 직접 향하면 안 됩니다. 접선 도입, 스프루 피트 설정, 필터 스크린 사용과 같은 조치를 사용하여 용융 금속의 흐름을 완충, 분산 및 정화할 수 있습니다. 적절한 붓는 시간을 계산하십시오. 너무 빨리 붓는 것을 피하십시오.

4. 적절한 붓는 온도를 제어하기 위해 용융 및 붓는 과정을 최적화합니다. 충전의 무결성을 보장하고 차가운 단열을 피하면서 더 낮은 붓는 온도를 사용하도록 노력하십시오. 중간 벽 두께 공작 기계 주조의 경우 일반적으로 1350-1420 ℃ (광학 온도 측정)로 제어됩니다. 용선정제 : 용선의 과도한 산화를 방지하고 순도를 확보하기 위해 로 전처리(슬래그 제거제 사용 등)를 강화합니다. 부드러운 따르기: 방해나 튀는 것을 피하고 붓는 컵을 가득 채우십시오.

5. 현장 관리 및 첫 번째 부품 검사 검사: 새 금형 또는 공정 변경 후 첫 번째 부품의 경우 모래 결절이 발생하기 쉬운 부품을 주의 깊게 검사합니다. 공정 제어 지점 설정: 압축, 코팅, 주입 온도 등 주요 공정을 모니터링하고 기록합니다. 모래단괴의 위치 분석 : 모래단괴의 규칙적인 위치를 바탕으로 형상, 코팅, 타설방식에 문제가 있는지 역추적한다.

요약 및 제안: 수지 모래를 사용한 회주철 기계 주물 생산 시 모래 단괴 문제에 대한 해결책은 "모래 주형의 표면 강도를 높이고" "주형 벽에 대한 금속 액체의 침식/열 효과를 줄이는 것"입니다. 문제를 해결하려면 다음 단계를 따르십시오.

첫째, 코팅을 확인하십시오. 이것이 가장 직접적이고 일반적인 이유입니다. 코팅 품질, 코팅 두께, 건조 상태를 확인하세요.

2. 다음으로 치밀도 및 성형 작업을 확인하십시오. 모래 결절의 해당 위치에 있는 모래 주형이 느슨한지 확인하십시오.

3. 그런 다음 주입 시스템을 분석합니다. 모래 덩어리가 탕구 바로 맞은편에 나타나는지 또는 금속 흐름이 가장 큰 영향을 받는 위치에 나타나는지 관찰합니다.

4. 마지막으로 공정 매개변수를 확인합니다. 수지 모래 비율, 원사 품질 및 주입 온도가 제어된 범위 내에 있는지 확인합니다. 이러한 체계적인 분석과 단계별 개선을 통해 사구 결함을 효과적으로 제어하고 제거하여 공작 기계 주조물의 표면 품질과 치수 정확도를 크게 향상시킬 수 있습니다.