회색 주철 부품에서 피하 다공성의 특성 및 예방 조치

회색 주철 부품의 피하 기공은 다음과 같은 특성을 갖습니다. 분포 위치 : 일반적으로 캐스팅 표면 아래 1-3mm, 대부분 게이트의 반대쪽 끝, 쏟아지는 위치의 바닥 및 기타 부품. 외관 : 크기가 작고 직경이 일반적으로 1-3mm이고 길이가 4-6mm이며 구형, 핀홀 모양 또는 직사각형이며 종종 밀집된 분포이며 심한 경우에는 벌집 모양을 형성합니다. 기공 벽의 특성 : 기공 벽은 매끄럽고 반짝이며 부분적으로 흑연 필름으로 덮여 있으며 은색 흰색으로 나타나며 열린 구멍이있는 몇 개의 기공 벽은 색상으로 산화됩니다. 발생시기 : 기공은 열처리, 샷 블라스팅 세정, 산화물 스케일 제거 또는 기계적 처리 후에 만 노출됩니다.

다음은 피하 기공에서 주요 가스 공급원의 자세한 고장입니다.

직접 가스 : 피하 기공의 가스는 주로 h ₂ 및 n ₂입니다. CO는 중요한 참여 가스이지만, 더 중요한 것은 다른 가스의 침습을위한 조건을 생성하는 반응의 산물 역할을한다는 것입니다. 형성 메커니즘 코어 : 용융 철의 표면에 산화물 필름 (FEO)의 존재는 피하 기공 화학 반응 (특히 FEO+C → FE+CO)을 유도하기위한 주요 전제 조건이다. 산화물 필름이 없으면, 반응은 시작하기가 어렵고, 피하 기공의 경향은 크게 감소된다. 곰팡이 기여 : 성형 모래의 수분 함량 (H ₂ 생성)과 수지의 질소 함량 (N ₂ 생산)은 곰팡이 가스의 주요 공급원입니다. 습식 코팅 및 유기물 분해도 중요한 요소입니다. 용융 철의 내부 인자 : 용융 철 (FEO)의 과도한 산화뿐만 아니라 용융 철의 높은 수소 및 질소 함량은 고유 한 원인입니다. 응고 조건 : 피하 기공은 응고의 초기 단계 (구역과 같은 페이스트)에서 발생하며 가스가 고형 화의 전면에서 축적되며 성장하는 수상 돌기에 의해 포획됩니다. 주조의 냉각 속도 및 응고 방법은 또한 기공의 형성 및 크기에 영향을 미칩니다. 간단히 말해, 회색 주철 시트 아래의 기공은 용융 철 (FEO)의 표면 산화 (FEO)와 곰팡이 (주로 H ₂ O 및 질소 함유 유기 화합물) 사이의 화학 반응 (특히 CO 생산 반응)에 의해 형성된 작은 기공 (특히 CO 생산 반응)에 의해 형성되며, 고성능 중간에서, 고성분, 때로는 용기, 및 캡처 (캡처), 캡처 (CO)의 캡처 (CO). ** 예방의 핵심은 철 산화 정도를 제어하고 성형 모래의 수분/수지 질소 함량을 줄이며 코팅의 건조를 보장하는 것입니다.

회색 주철 시트 아래에서 다공성을 해결하기위한 조치는 무엇입니까?

회색 주철 시트 하에서 가스 기공 (핀홀)의 결함을 해결하기 위해 체계적이고 표적화 된 조치를 취해야하며, 코어는 "가스 공급원 감소, 인터페이스 반응을 억제하고 가스 배출을 촉진하며 응고 환경을 최적화하는 것"입니다. 다음은 주요 제어 단계로 분류 된 구체적이고 실행 가능한 솔루션입니다.

1 of 가스 공급원 (기본 솔루션) 1 성형 모래 시스템 (특히 녹색 모래 및 수지 모래)을 엄격하게 제어하여 성형 모래의 수분 함량을 줄이기 위해 (녹색 모래의 키) : 강도를 추구하는 과도한 물 첨가를 피하기 위해 효과적인 벤토나이트 함량을 엄격하게 제어하십시오. 재활용 모래의 온도가 50 ° C 미만인지 확인하기 위해 오래된 모래의 냉각을 강화하십시오 (뜨거운 모래는 수분 이동 및 고장의 근본 원인). 모래 혼합 공정을 최적화하여 수분의 균일 한 분포를 보장하십시오. 대상 수분 : 모래 시스템 및 주조 벽 두께에 따라 조정합니다. 일반적으로 3.0% -4.2% (얇은 벽 부품의 경우 하한, 두꺼운 벽화 부품의 경우 약간 높지만 다른 조치를 취해야 함) 내에서 제어됩니다. 수지 모래의 질소 함량을 줄이십시오 (수지 모래의 키) : 저 질소 또는 질소가없는 수지 및 경화제를 선택하십시오. 회색 주철의 경우 수지의 총 질소 함량은 <3%이고 중요하거나 민감한 부품의 경우 <1.5%인 것이 좋습니다. 과잉을 피하기 위해 첨가 된 수지 및 경화제의 양을 엄격하게 제어하십시오. 오래된 모래의 재생을 강화하고, 마이크로 분말 및 비효율적 인 결합제 (미세 분말 흡착 질화물)를 제거하십시오. 유기 가스 배출 감소 : 석탄 분말 및 전분과 같은 첨가제의 양을 제어하십시오. 휘발성이 낮고 가스 생성이 적은 벤토나이트 및 첨가제를 선택하십시오. 코팅의 철저한 건조를 확인하십시오 : 분무 후 수성 코팅을 철저히 건조시켜야하며, 공기 건조 또는 표면 건조에만 의존하지 않도록 건조실 (1-2 시간 동안 150-250 ° C)에서 베이킹에 우선 순위를 두어야합니다. 코팅 층의 두께, 특히 모래 코어의 모서리와 그루브를 제어하십시오. 가스 방출 코팅을 선택하십시오. 2. 용융 철을 정화하고 용해 된 가스 함량을 줄입니다. 건조하고 깨끗한 용광로 재료 : Pig Iron, Scrap Steel 및 Recycled Materials는 녹슬지 않고 기름이없고 건조해야합니다. 심하게 부식 된 재료는 샷 블라스팅 또는 예열 (> 300 ° C)이 필요합니다. 과도한 유기물 (예 : 폐기물 로터 에나멜 와이어) 또는 고 질소 합금을 함유 한 용광로 재료를 사용하지 마십시오. 보조 물질의 엄격한 제어 : 탄산화제, 접종원 및 구형제는 황, 질소가 낮으며 휘발성이 낮은 물질 및 수분 함량이 낮아야합니다. 사용하기 전에 (특히 접종원의 경우) 200-300 ° C 이상으로 예열하십시오. 덮개 제는 건조해야합니다. 제련 작업 최적화 : 퍼니스 라이닝 (특히 새 안감 또는 셧다운 후)을 완전히 예열/베이킹하십시오. 용융 가스 (H ₂, N ₂)의 상향 탈출을 촉진하기 위해 용융 철 (1500-1550 ° C) 및 적절한 유지 시간 (5-10 분)의 충분한 과열 온도를 확인하십시오. 과도한 산화를 피하십시오. 제련의 후반 단계에서는 가스를 서서 제거 할 수 있습니다. 조건이 허용되는 경우 불활성 가스 (AR) 정제를 수행 할 수 있습니다. 용광로 내부의 대기를 제어하여 습한 공기가 들어가는 것을 방지하십시오 (용광로 입을 덮고 약간의 양압을 유지하십시오). 제어 처리 : 구형화/인큐베이션 처리는 컬링 공기를 줄이기 위해 주전자 백, 묶음 덮개 등을 사용합니다. 임신은 흐름에 따라 과도한 일회성 추가로 인한 지역 슈퍼 쿨링 및 가스 방출을 줄임으로써 수행됩니다.

2 ful 용융 철과 곰팡이 사이의 계면에서 유해한 반응 억제 (주요 혁신) 1 용융 철의 표면 산화를 방지하고 (FEO 제거) 용융 철의 산화성을 엄격하게 제어하십시오. 과도한 교반과 공기에 노출되지 않습니다. 제련의 후반에는 소량의 알루미늄 (0.01-0.03%) 또는 희토류가 탈산을 위해 첨가 될 수 있지만 극도로주의가 필요합니다 (과도한 알루미늄은 비정상적인 구조를 유발할 수 있으며 희토류는 수축 경향을 증가시킵니다). 최적의 양은 실험을 통해 결정해야합니다. 적시에 슬래그를 정리하십시오. 쏟아지는 온도 최적화 : 쏟아지는 온도를 적절하게 증가시킵니다 (일반적으로 벽 두께에 따라 조정 된> 1380 ° C). 고온 용융 철은 우수한 유동성과 느린 응고를 가지며, 이는 계면 반응물의 가스 부유 및 분해에 도움이되며, 산화물 필름 형성 경향을 감소시킨다. 그러나 모래 곰팡이 소결을 일으킬 수있는 과도한 열을 피하십시오. 쏟아지는 공정 보호 강화 : 국자를 굽고 건조시키고 덮개를 사용하여 용융 철의 표면을 보호하십시오. 철수 흐름의 산화를 줄이기 위해 바닥 쏟아지는 시스템 또는 고 유량 안정 충진을 채택합니다. 2. 성형 모래에서 효과적인 탄소 함량을 제어하기위한 "Feo+C → Fe+Co"반응을 약화시킵니다. 적절한 양의 석탄 분말이 첨가되도록하십시오 (일반적으로 녹색 성형 모래의 유효 석탄 분말 함량은 3-5%임)가 인터페이스에서 환원적인 분위기를 형성하지만 과도한 가스 생성을 피하십시오. 적절한 양의 산화철 분말 (Fe ₂ O3) 또는 높은 망간 강철 샷을 수지 모래에 첨가하여 일부 탄소를 소비하거나 반응 경로를 변경할 수 있습니다 (시험 대상). 신속하게 환원하는 대기를 확립합니다. 곰팡이 공동이 쏟아진 후 고온 용융 철로 빠르게 채워져 성형 모래 표면의 유기물이 빠르게 불분명하고 조밀하고 밝은 탄소 필름을 형성하여 모래 곰팡이에서 용융 철을 분리 할 수 있도록합니다.

피하 모공을 해결하는 것은 여러 접근 방식이 필요한 체계적인 엔지니어링입니다. *문제가 발생하면 현장 데이터 (모래 매개 변수 성형, 쏟아지는 온도, 수지 유형, 용광로 충전 상황)와 결합 된 기공 (위치, 크기, 분포, 색상)의 특성에 따라 원인에 대한 자세한 분석을 수행해야합니다. 맹목적인 조정을 피하기 위해 가장 가능성이 높은 원인 (예 : 질소 함량 확인 및 수지 모래 부품의 배기 및 녹색 모래 부품에 대한 수분 및 투과성을 확인하는 등 가장 가능성이 높은 원인을 시도하는 데 우선 순위가 있어야합니다. 지속적인 프로세스 모니터링 및 엄격한 프로세스 징계는 재발을 방지하는 데 중요합니다.