여름에 코팅 된 모래 기술을 사용하여 주조를 생산하는 동안 습도 증가로 인한 다공성 결함을 방지하는 방법은 무엇입니까?

여름에는 코팅 된 모래를 사용하여 주물을 생산할 때 다공성 결함이 크게 증가하며, 이는 여름에 높은 공기 습도와 강우량 증가와 관련이 있습니다. 여름 코팅 된 모래에서 다공성의 증가에 대처하기 위해 코팅 된 모래 공급 기업과 파운드리는 코팅 된 모래 생산 주물의 다공성 현상을 제거하기위한 조치를 취해야합니다.

1. 코팅 된 모래 공급 업체가 취하는 조치 : 원료 제어 및 모래 건조 처리 : 코팅 된 모래 원료 (예 : 석영 모래)를 엄격하게 건조시켜 0.2%미만의 수분 함량을 보장합니다. 그들은 모래 입자에 흡착 된 수분을 줄이기 위해 2-4 시간 동안 건조 장비 (예 : 끓는 건조 용광로)를 사용하여 100-150 ℃로 가열 될 수있다. 수지 및 경화제 수분 방지 : 페놀 수지 및 경화제 (예 : 우로 트로 핀)를 저장하기위한 환경은 습도가 40% -50% 미만으로 건조되어야합니다. 열린 후 가능한 빨리 사용하여 습한 공기에 장기간 노출되지 않도록하십시오. 또한, 코팅 된 모래의 공급은 파운드리의 모래 사용을 모니터링하기 위해 적시에 추적되어야하며, 코팅 된 모래의 수분 예방 및 제거에 대한 파운드리에 안내와 알림을 제공해야합니다. 모래 혼합 온도 및 시간을 줄이기위한 공정 파라미터 조정 : 모래 혼합 중 80-100 ℃에서 온도를 제어하고, 혼합 시간을 5-8 분으로 줄이고, 고온 수분 흡수로 인한 수지 악화 가능성을 줄이고, 모래 입자의 과도한 마찰을 피하여 수 담피질의 정전기 흡착을 생성하지 않습니다.

2. 파운드리 예방 조치

에이. 파운드리에서 쉘 제작 동안 경화 조건을 최적화하기위한 예방 조치 : 경화 온도를 적절하게 늘리고 (예 : 210 ℃에서 230 ℃) 경화 시간을 단축하고 (180-210 초에서 150-160 초로) 수지가 신속하게 조밀 한 쉘 모양을 치료하고 형성 할 수있게하며, 곰팡이 모래의 인테리어에 침투하는 것을 방지합니다. 방지 방지 첨가제 추가 : 모래를 혼합 할 때, 칼슘 스테아 레이트 또는 실리콘 오일 수분 방지제를 0.5% -1%의 비율로 첨가하여 모래 입자의 표면에 소수성 필름을 형성하여 물 흡착을 억제합니다. 국부 환경 습도 제어 : 코어 제작 기계 위에 층 흐름 건조 후드를 설치하고 습도가 50% 미만이고 온도가 30-40 ℃로 건조한 공기를 소개하여 모래 코어 성형 동안 빠른 표면 건조를 보장합니다. 워크숍의 전체 습도는 제습기를 사용하여 60% 미만으로 제어됩니다 (100 평방 미터마다 하나의 고전력 제습기가 설치됨). 데 몰딩 및 냉각 제어 : 데 몰딩 후 1-2 시간 동안 50-60 ℃에서 열 순환 용광로에 모래 코어를 즉시 배치하거나, 적외선 램프로 표면을 조사하여 잔류 수증기의 증발을 가속화하고; 냉각시 공기에 직접 노출되지 않고 건조 랙의 층에 놓으십시오. 모래 코어 내부에 배기 로프 (직경 35mm)를 내장하여 쏟아지는 시스템을 최적화하고, 분리 된 표면 모래 쉘에 배기 그루브 (깊이 0.3mm, 너비 20mm)를 열고 개방형 라이저 배기 바늘을 설계하고 8mm 직경의 강철 파이프를 라이저에 삽입하십시오. 모래 곰팡이 테스트 매개 변수는 모래 쉘 또는 코어의 인장 강도를 참조해야하며, 이는 2.8 메가 파스 칼보다 동일해야합니다. 여름에는 다른 계절에 비해 인장 강도의 10%가 제공됩니다. 가스 생성 감지 : 16ml/g보다 작거나 동일해야합니다 (950 ℃에서 테스트). 기공의 비율이 증가하면 제습 조치를 취해야합니다. 모공이 자주 발생하면 산화 아연 알코올 코팅으로 모래 껍질을 닦으십시오 (비율 1 : 3). 성형하기 전에 가스 스프레이를 사용하여 바베큐 모래 껍질 또는 모래 코어의 표면을 풀어줍니다 (150 °에서 온도, 시간, 30 초 이상).

비. 쏟아지는 과정 및 쏟아지는 시스템 설계의 최적화 : 쏟아지는 및 라이저의 레이아웃을 최적화하고 배기 채널 (예 : 배기 홈을 열거나 모래 금형의 상단에 배기 로프를 배치하는 등)을 증가시키고, 쏟아지는 온도를 제어하면서 주조 물질의 액체 상 라인의 최적 쏟아지는 온도의 중간 및 하한에서 쏟아지는 온도를 제어하십시오. 다른 재료로 제조 된 주물의 액체상 라인은 또한 다른 단계를 가지므로 계산이 필요합니다. 예를 들어, 회색 주철 부품의 경우 탄소 함량은 3.2-3.5%이고 실리콘 함량은 1.8-2.2%, 액체 온도는 약 1180 ℃입니다. 탄소는 2.9-3.2%, 실리콘은 1.6-1.8%, 액체 온도는 약 1230 °입니다. 회색 주철에 대한 최적의 쏟아지는 온도는 120-150 ° C의 Liquidus 라인+과열 온도이며, 관절 주조의 벽 두께를 조정합니다. 복잡한 기하학적 얇은 벽 부품의 경우, 과열 온도는 상한으로 취한 다음 약 30-50 ° C에 추가됩니다. 예를 들어, 탄소 함량은 3.2%, 실리콘 함량은 1.8%, 벽 두께는 4-8mm이며 쏟아지는 온도는 1180+150+50 = 1390 ℃입니다.

3. 공정 검사 및 피드백을 통한 습도의 실시간 모니터링 : 습도 센서는 모래 믹싱, 성형 및 쏟아지는 것과 같은 주요 프로세스에 설치되어 환경 습도의 변화를 실시간으로 모니터링합니다. 습도가 65%를 초과하면 비상 제습 조치가 즉시 활성화됩니다. 모래 금형 (코어)의 강도 테스트 : 각각의 모래 곰팡이 (코어)를 생산 한 후 실온 굽힘 강도 테스트를 위해 샘플을 채취합니다. 강도가 10%이상 감소하면 공정 매개 변수를 재조정하거나 젖은 원료를 교체해야합니다.

위의 측정은 필름 코팅 모래 주조에 대한 여름 공기 습도의 영향을 효과적으로 줄이고 다공성 결함을 줄일 수 있습니다. 실제 생산에서는 특정 장비 및 원료 특성에 따라 매개 변수를 조정해야합니다. 필요한 경우, 모래 곰팡이의 수분 흡수 용량을 향상시키기 위해 소량의 수분 방지제 (예 : 칼슘 스테아 레이트)를 첨가 할 수 있습니다.