캐스팅 프로세스 보조금의 설계 지점 및 기능

1. 캐스팅 프로세스 보조금의 설계 지점과 기능. 캐스팅 프로세스 보조금은 캐스팅 프로세스 설계 중에 주물에 추가 된 추가 부품입니다. 캐스팅 품질을 보장하고 주조 생산을 용이하게합니다. 다음은 설계 지점과 기능입니다.

디자인 키 두께 : 프로세스 보조금의 두께는 일반적으로 캐스팅의 구조, 크기, 재료 및 주조 과정과 같은 요소를 기반으로 결정됩니다. 일반적으로, 수축 및 느슨함에 걸리기 쉬운 두껍고 큰 부품의 경우 보조금 두께가 충분한 금속 액체를 보충하기 위해 적절하게 증가시켜야합니다. 예를 들어, 주철 부품의 경우 벽 두께가 50mm보다 큰 부품의 경우 공정 허용 두께가 약 5-10mm 일 수 있습니다. 모양 : 보조금의 모양은 캐스팅의 명백한 돌기 또는 우울증의 형성을 피하기 위해 가능한 한 캐스팅의 모양에 적응해야하며, 이는 주조의 외관 및 후속 처리에 영향을 줄 수 있습니다. 예를 들어, 휠 주물의 림에서, 공정 보조금은 림을 갖는 동심 링으로 설계 될 수 있으며, 림의 두께를 균일하게 증가시킨다. 분포 : 주조의 응고 특성 및 가능한 결함 위치에 따라 공정 보조금을 합리적으로 배포합니다. 응고 과정에서 냉각 속도가 느려지는 지역의 경우, 내부 모서리 및 두꺼운 주물 부분과 같은 보조금이 적절하게 증가해야합니다. 얇은 벽 부품 및 주물의 외부 모서리와 같은 더 빠른 냉각 속도가있는 부품의 경우 보조금을 줄이거나 설정할 수 없습니다. 순차적 고화 촉진 촉진 : 해당 영역의 금속의 양을 증가시키기 위해 주조의 두껍고 큰 부분에 공정 보조금을 설정함으로써, 응고 과정에서 라이저에서 라이저 근처까지 얇은 벽에서 두꺼운 벽으로 순차적 응고를 달성 할 수 있습니다. 이는 라이저의 금속 액체가 주조를 보충하기 위해 유익하여 수축 및 다공성과 같은 결함의 발생을 줄입니다. 충전 조건 개선 : 일부 복잡한 모양의 주물에서 공정 보조금은 불완전한 충전 및 차가운 폐쇄와 같은 결함을 피하면서 용융 금속의 충전 조건을 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어, 얇은 벽면에 보조금을 추가하거나 주물 모서리를 채우기가 어렵다는 것은 용융 금속이 이러한 영역으로 더 쉽게 흐르도록하여 주물의 무결성을 보장 할 수 있습니다. 프로세스 수율 개선 : 합리적인 공정 보조금 설계는 주물의 응고를보다 합리적으로 만들고 결함으로 인한 스크랩 속도를 줄이며 라이저의 크기와 무게를 줄여 공정 수율을 향상시키고 생산 비용을 줄일 수 있습니다. 곰팡이 제조 및 주조 데 몰딩 촉진 : 경우에 따라 프로세스 보조금은 주물 구조를 단순화하여 곰팡이 제조 및 캐스팅 데 몰딩을 더 쉽게 할 수 있습니다. 예를 들어, 주조의 특정 부분에 보조금을 추가하면 지나치게 복잡한 모양을 피하기 때문에 금형의 이별 표면이 더 간단하고 데드 홀딩이 더 쉬워집니다.

2. 가공 중에 캐스팅에 노동을 추가하기위한 공정 보조금을 제거해야합니까? 주조에 대한 추가 공정 보조금은 일반적으로 기계식 처리 중에 제거됩니다. 이유는 다음과 같습니다.

치수 정확도 요구 사항을 충족시킵니다. 프로세스 보조금은 캐스팅 프로세스의 원활한 진행과 주조의 품질을 보장하기 위해 설정되며 부품의 실제 요구 사항의 일부가 아닙니다. 부품은 설계 중에 치수 정확도와 공차에 대한 엄격한 요구 사항이 있습니다. 프로세스 보조금을 제거함으로써 만 주물의 차원은 설계 표준을 충족하고 조립 및 사용 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. 표면 품질 보장 : 공정 보조금 부분의 표면 품질은 종종 주조의 본체보다 열등하며 모래 구멍 및 모공과 같은 결함이있을 수 있습니다. 우수한 표면 품질을 얻으려면, 부품 표면의 평탄도, 거칠기 및 기타 지표가 요구 사항에 충족되도록 기계적 처리를 통해 제거해야합니다. 구성 요소의 기능 요구 사항을 충족합니다. 구성 요소의 기능은 일반적으로 정확한 설계 차원과 모양을 기반으로 달성됩니다. 프로세스 보조금은 피팅 정확도, 밀봉 성능 및 모션 정확도와 같은 기능적 특성에 영향을 줄 수 있습니다. 처리하면 부품이 제대로 작동 할 수 있습니다.

3. 주물에서 공정 보조금을 제거하는 방법

기계 가공 회전 : 프로세스 보조금이있는 원통형 또는 디스크 모양의 주물과 같은 로터리 주물의 경우 선반을 사용하여 회전 할 수 있습니다. 회전 도구를 사용하여 회전 캐스팅의 외부 원 또는 끝면을 자르면 절단량이 정확하게 제어되고 프로세스 보조금은 점차적으로 제거되어 필요한 크기 및 표면 정확도를 얻습니다.

밀링 : 다양한 복잡한 모양의 주물에 적합합니다. 밀링 머신의 밀링 커터는 캐스팅의 공정 보조금에서 플랫 밀링 및 윤곽선 밀링과 같은 작업을 수행하는 데 사용할 수 있습니다. 예를 들어, 불규칙한 모양의 평평한 주물의 경우 밀링을 사용하여 공정 보조금을 제거하여 주조 표면의 평평성과 치수 정확도를 보장 할 수 있습니다.

연삭 : 표면 품질과 주물의 치수 정확도에 높은 요구 사항이 배치되면 그라인딩은 일반적으로 사용되는 방법입니다. 연삭은 기계적 처리 후 소량의 잔류 양을 제거하여 표면 부드러움과 주물의 치수 정확도를 더욱 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어, 표면 거칠기에 대한 요구 사항이 높은 일부 금형 주물은 종종 연삭 기술을 사용하여 프로세스 보조금을 제거하고 회전 또는 밀링 후 최종 표면 품질 요구 사항을 달성합니다.

가스 절단 및 혈장 절단 : 두꺼운 주철 부품의 경우 가스 절단은 공정 보조금을 제거하는 효과적인 방법입니다. 산소와 가연성 가스의 혼합 및 연소에 의해 생성 된 고온을 사용하여 금속이 고온에서 연소되어 산소 흐름에 의해 날아가 절단을 달성합니다. 그러나 가스 절단 후, 주조 표면에 특정 열 영향을받는 구역이있을 것이며, 이는 후속 연마 및 기타 처리가 필요합니다.

플라즈마 절단 : 다양한 금속 주물, 특히 스테인레스 스틸, 알루미늄 합금 및 기타 재료에 적합합니다. 플라즈마 절단은 고온 혈장 아크를 사용하여 빠른 절단 속도, 높은 정밀, 비교적 매끄러운 절단 표면 및 작은 열 영향 구역으로 금속을 녹이고 날려 버립니다. 그러나, 일부 고정밀 주물의 경우, 정확도를 더욱 향상시키기 위해 절단 후에도 소량의 기계적 처리가 필요할 수있다.

작은 프로세스 보조금이있는 일부 작은 주물 또는 상황의 경우 수동 트리밍을 사용할 수 있습니다. 파일 및 스크레이퍼와 같은 도구를 사용하여 캐스팅의 프로세스 보조금을 수동으로 제출하고 긁어내어 점차 필요한 크기와 모양에 접근합니다. 이 방법은 효율이 낮지 만 유연성이 높으며 일부 특수 모양이나 위치에 맞게 미세하게 조정할 수 있습니다. 다른 주물 및 공정 보조금에는 적절한 제거 방법을 선택해야하며 때로는 최상의 제거 효과 및 캐스팅 품질을 달성하기 위해 여러 가지 방법을 결합해야 할 수도 있습니다.