캐스팅에 해당하는 가장자리 프레스 라이저의 다른 모양을 갖는 주물에 대한 에지 프레스 라이저의 설계 치수 및 응용 프로그램 참조

압력 라이저는 제작에 일반적으로 사용되는 라이저 설계 방법입니다. 에지 피더는 단순한 구조, 쉽게 제거 및 좋은 수축 효과의 장점이 있기 때문입니다. 요즘 점점 더 많은 파운드리가 주철 및 비철 금속과 같은 재료로 만든 주물에 가장자리 프레스 라이저를 적용하고 있습니다. 주물의 크기도 확장되었습니다. 원래는 주로 작은 부품, 현재 수백 킬로그램, 몇 톤, 그리고 더 큰 주물에도 가장자리 프레스 라이저를 사용합니다. 그러나 파운드리의 실제 생산에서 파운드리 실무자들은 아직 가장자리 프레스 라이저의 특정 특성에 익숙하지 않으며, 이는 주조 형태가 가장자리 프레스 라이저의 다른 모양과 에지 프레스 라이저 크기의 설계에 해당합니다. 아래에서는 이러한 문제에 중점을 둘 것입니다.

에지 피더의 크기 설계 원리 중 하나는 모서리 너비 (W) 및 에지 길이 (L)를 포함하며 설계 중에 다음 조건을 고려해야합니다.

1. 수축 채널은 미리 굳어지지 않습니다. 가장자리 너비는 라이저 넥의 응고 시간을 지연시키기에 충분히 작아야하지만 너무 작 으면 수축 저항이 증가합니다.

2. 뜨거운 조인트의 수축 범위 : 가장자리 길이는 효과적인 수축 경로를 보장하기 위해 뜨거운 관절 영역을 덮어야합니다.

3. 가장자리 프레스에 대한 경험적 공식은 w = (0.4-0.6) xt이며, 여기서 t는 주조의 뜨거운 조인트의 두께와 가장자리 프레스 길이 l = (1.5-2.0) xt이며, 이는 뜨거운 관절 영역의 길이를 덮어야합니다. 참고 : 주철 주물의 경우 흑연 팽창을 고려해야하며 가장자리 프레스 너비는 0.4-0.5로 취할 수 있습니다.

II 주물 모양의 가장자리 피더 모양과 일치하는 방법

1. 원형 라이저

특성 : 소형 구조 : 원형 구조를 통해 작은 공간을 차지하면서 비교적 안정적인 수축 채널을 제공 할 수 있으며, 이는 국부적으로 두꺼운 주물의 수축에 유리합니다. 균일 한 열 소산 : 원형 기하학적 형상은 라이저의 응고 과정에서보다 균일 한 열 소산을 허용하며, 이는 라이저에서 용융 금속의 체류 시간을 연장하고 수축 보상의 효율을 향상시킬 수 있습니다. 처리하기 쉬운 : 캐스팅 모델 제작 또는 포스트 캐스팅 처리에서 원형 가장자리 프레스 라이저의 모양은 처리하기 쉽고 깨끗하며 부드러운 표면은 응력 집중력을 줄이는 데 도움이됩니다. 기어, 풀리 등과 같은 휠 주물에 적합합니다.이 주물에는 일반적으로 휠 허브 및 스포크와 같은 두께가 다른 구조가 있습니다. 원형 가장자리 프레스 라이저는 효과적인 수축 충전을위한 구조적 특성에 따라 휠 허브와 같은 두꺼운 영역에 배치하여 수축 구멍 및 느슨 함과 같은 결함을 방지 할 수 있습니다. 디스크 주물 : 플랜지, 브레이크 디스크 등과 같은 원형 가장자리 프레스 라이저는 디스크 주물의 모양과 일치하며 디스크의 가장자리 또는 중앙에 배열되어 응고 공정을위한 충분한 금속 액체를 제공하고 주조의 품질을 보장 할 수 있습니다. 실린더 블록 및 실린더 헤드 캐스팅 : 이러한 유형의 주물에는 두껍고 얇은 벽이 번갈아 가며 복잡한 구조물이 있습니다. 원형 가장자리 피더는 실린더 배럴 주변 및 수로 연결과 같은 두꺼운 벽면 영역에 유연하게 배치 될 수 있으며 정확한 수축 및 주조의 밀도 요구 사항을 충족 할 수 있습니다.

2. 정사각형/직사각형 가장자리 피더

정사각형 또는 직사각형 모양은 캐스팅의 가장자리 또는 특정 영역에 더 잘 맞을 수 있습니다. 특히 직각 또는 직선 가장자리가있는 부품을 캐스팅하는 데 적합하여 제한된 공간에 합리적으로 정리하여 효과적인 수축을 쉽게 배열 할 수 있습니다. 향상된 수축 채널 : 모양이 더 넓은 수축 채널을 제공 할 수 있으며, 이는 수평 방향으로 용융 금속의 흐름에 도움이됩니다. 고형화 동안 특정 방향으로 수축 해야하는 일부 주물의 경우 정사각형 또는 직사각형 가장자리 프레스 라이저가 요구 사항을 더 잘 충족시킬 수 있습니다. 열 농도에 유리 : 정사각형 또는 직사각형 구조는 비교적 규칙적이며, 주조의 응고 과정에서 열 분포가 비교적 집중되어 라이저에서 용융 금속의 응고 시간을 연장하고 수축 효과를 향상시키는 데 도움이됩니다. 공작 기계 워크 벤치, 플랫 측정 도구 등과 같은 평평한 주물에 적합합니다.이 주물에는 일반적으로 큰 차원이 있습니다. 정사각형 또는 직사각형 가장자리 프레스 라이저는 캐스팅에 대한 균일 한 수축을 제공하고 수축과 같은 결함을 방지하기 위해 평판의 가장자리 또는 두께 변화를 따라 설정할 수 있습니다. 상자 유형 주물 : 전송 케이스, 엔진 케이스 등과 같은 대부분의 사각형 또는 직사각형 쉘 구조로 인해 사각형 또는 사각형 또는 직사각형 모서리 피더는 상자의 모양 및 벽 두께 분포에 따라 모서리와 강화 갈비뼈 근처에서 합리적으로 배열되어 고체 동안 캐스팅의 수축을 효과적으로 보충 할 수 있습니다. 프레임 타입 주물 : 구조에 사용되는 스틸 프레임 노드 주물, 기계 구조의 프레임 주물 등 구조는 대부분 정사각형 또는 직사각형 부재로 연결됩니다. 사각형 또는 직사각형 가장자리 프레스 라이저는 부재의 노드 또는 교차로에서 편리하게 설정하여 수축이 발생하기 쉬운 지역의 전체 주물 품질을 보충하고 향상시킬 수 있습니다.

3. 타원형 가장자리 프레스 라이저

강한 모양 적응성 : 타원형 모양은 원형 및 정사각형 모양의 특성을 가지고 있습니다. 그것들은 원만큼 특정 방향으로 작지 않으며 사각형과 같은 가장자리와 모서리가 없습니다. 그들은 다양한 모양의 주물, 특히 곡선과 직선 휠 프로파일이 모두있는 복잡한 모양을 가진 주물에 더 잘 적응할 수 있습니다. 수축 채널의 최적화 : 타원의 장축 방향은 주조의 응고 수축 방향에 따라 방향을 배향 할 수 있으며, 용융 금속이 축소되어야하는 부품에 더 부드럽게 흐르고 수축 채널을 최적화하며 수축 효율을 향상시킬 수 있습니다. 균일 한 응력 분포 : 타원형 아크 형 구조는 응고하는 동안 비교적 균일 한 응력 분포를 보장하여 응력 농도로 인해 주조의 균열 가능성을 줄이고 주조의 품질 및 신뢰성을 향상시킵니다. 임펠러 주물에 적합 : 임펠러는 일반적으로 복잡한 곡선 모양을 가지고 있으며, 블레이드와 허브 또는 기타 두꺼운 부품 사이의 연결과 임펠러의 허브 구조에 따라 블레이드 또는 기타 두꺼운 부품 사이에서 타원형 가장자리 프레스 라이저를 유연하게 설정하여 임펠러의 고화 및 내부 품질을 보장 할 수 있습니다. 밸브 바디 캐스팅 : 밸브 본체의 모양은 일반적으로 불규칙하며 다양한 입구 및 출구 포트와 복잡한 내부 공동 구조가 있습니다. 타원형 가장자리 프레스 라이저는 밸브 챔버, 플랜지 연결 등과 같은 밸브 본체의 두꺼운 벽으로 된 부분에 합리적으로 배열 될 수 있으며, 밸브 본체의 특정 모양에 따라 밸브 본체의 특정 모양에 따라 압착시 수축을 효과적으로 보상하고 수축 및 다공성과 같은 결함을 방지합니다.

4. 사다리꼴 가장자리 프레스 라이저

높은 수축 효율 : 사다리꼴 모양은 라이저와 주조 사이의 더 큰 접촉 영역을 허용하여 더 큰 가장자리 압력을 초래합니다. 이는 금속 액체가 중력 하에서 주조의 응고 수축 영역을 향해 더 매끄럽게 흐르기 때문에 수축 효율을 향상시키는 데 도움이된다. 우수한 열 소산 특성 : 사다리꼴 구조는 열 소산에 특정 장점이 있습니다. 측면 및 바닥 표면의 면적 비율은 다르며, 캐스팅의 열 소산 요구에 따라 조정할 수 있으므로 라이저의 금속 액체는 적절한 시간 동안 액체를 유지하여 주조의 수축을 지속적으로 보충 할 수 있습니다. 모양이 쉽게 : 사다리꼴은 비교적 규칙적이며 수동으로 또는 곰팡이를 사용하든 주조 과정에서 비교적 쉽게 달성하기가 쉽습니다. 라이저의 다른 모양과 비교할 때 캐스팅의 모양과 일치하기가 더 쉽기 때문에 설치 및 수정이 쉽습니다. 베벨 기어의 공백과 같은 원추형 주물에 적합합니다. 사다리꼴 가장자리 프레스 라이저는 좁은 가장자리를 주조의 작은 끝과 넓은 가장자리에 큰 끝에 연결하고 주조의 테이퍼 방향을 따라 수축을 보충 할 수 있으며, 이는 원뿔형 주조의 고정 과정 동안 금속 액체의 수축 경향에 더 잘 적응할 수 있습니다. 스텝 샤프트 주물 : 직경이 다른 샤프트 주물의 경우, 사다리꼴 가장자리 프레스 라이저를 단계의 전환 부분에 배치 할 수 있으며, 단계의 크기 변화에 따라 그 모양을 조정할 수 있으며, 응고 중 샤프트 캐스팅에 대한 효과적인 수축 및 단계에서의 수축 구멍과 같은 결함을 방지 할 수 있습니다. 특정 특수 모양의 껍질 주물 : 쉘 주조의 모양에 어느 정도의 경사 또는 사다리꼴 윤곽이있을 때, 사다리꼴 가장자리 프레스 라이저는 쉘의 가장자리에 단단히 준수 할 수 있으며, 고형물 동안 쉘의 수축 특성을 보상하여 벽 두께와 전체 품질의 균일 성을 보장 할 수 있습니다.

5. 조합 가장자리 프레스 라이저

Combinit Edge Feeding Riser는 다양한 모양과 크기의 라이저 또는 라이저를 다른 보조 장치와 결합한 라이저 유형입니다. 유연한 충전 및 수축 : 캐스팅의 다른 부분의 모양, 두께 및 응고 특성에 따라 다양한 유형의 라이저를 유연하게 결합하여보다 정확하고 포괄적 인 충전 및 수축을 달성 할 수 있습니다. 공정 수율 향상 : 합리적인 조합으로, 라이저의 전체 크기와 무게는 수축에 대한 수요를 충족시키면서 효과적으로 감소시켜 금속 재료의 활용률을 높이고 공정 수율을 향상시킬 수 있습니다. 응고 시퀀스 개선 : 라이저의 다른 배열 및 조합을 사용하여 주조의 다양한 부분의 응고 서열을 조정하고 순차적 응고를 촉진하며 라이저 영역의 수축 및 다공성과 같은 부족을 농축시켜 주조의 품질을 향상시킬 수 있습니다. 대형 공작 기계 침대 바디, 선박 엔진 실린더 바디 등과 같은 크고 복잡한 구조 주물에 적합합니다.이 주물에는 복잡한 구조, 다른 부분의 벽 두께가 크게 차이가 크며 복잡한 응고 과정이 있습니다. 가장자리 프레스 라이저의 조합은 다른 벽 두께 영역에 대해 서로 다른 모양과 크기의 라이저를 결합하여 각 부품을 잘 보상 할 수 있도록 할 수 있습니다. 정밀 주물 : 항공기 엔진 블레이드 및 매우 높은 차원 정확도와 내부 품질이 필요한 정밀 금형과 같은 주물. Edge Pressing과 Riser의 조합은 정확한 설계 및 조합을 통해 주조의 응고 과정에 대한 정확한 제어를 달성하고, 캐스팅 결함을 줄이며, 고품질의 캐스팅을 보장 할 수 있습니다.

제안을 선택하십시오

1. 핫 섹션의 모양 우선 순위 : 핫 섹션이 원형 또는 대칭 적으로 분포되면 원형 라이저가 선호됩니다. 뜨거운 부분이 길거나 밟히면 타원형 또는 사다리꼴 라이저가 선호됩니다.

2. 공정 매개 변수 결합 : 쏟아지는 온도가 높으면 라이저의 크기가 적절하게 증가해야하며, 균일 한 열 소산으로 원형 또는 타원형이어야합니다. 곰팡이 강성이 불충분하면 날카로운 모호한 사각형 라이저를 사용하지 말고 대신 사다리꼴 또는 원형을 사용하십시오.

3. 다른 과정과의 조정 : 차가운 철은 국소 냉각을 가속화하는 데 사용되는 경우 사다리꼴 또는 결합 라이저를 사용하여 수축 거리를 단축 할 수 있습니다. 얇은 벽 주물의 경우, 작은 크기의 사다리꼴 또는 타원형 라이저에 우선 순위가 부여되어야합니다. 라이저 크기에주의 : 라이저 부피가 핫스팟을 덮을 수 있도록 모듈러스 방법 또는 핫 스팟 서클 방법을 사용하여 계산해야합니다. 프로세스 검증 : 수축 및 다공성 결함을 피하기 위해 시험 캐스팅 또는 시뮬레이션 분석 (예 : Magmasoft)을 통해 라이저 모양의 효과를 확인하십시오. 차가운 철 보조 : 두껍고 넓은 지역에서 차가운 철과 함께 사용하면 라이저의 부피를 줄이고 충전 및 수축 효율을 향상시킬 수 있습니다.

요약 : 회색 주철 부품에 대한 가장자리 프레스 라이저의 모양 선택은 핫 노드의 일치를 기반으로해야합니다. 원형 및 타원형 라이저는 대부분의 시나리오에 적합하며 복잡한 구조는 사다리꼴 또는 결합으로 선택할 수 있습니다. 최종 설계는 프로세스 매개 변수 및 주조 요구 사항을 기반으로 최적화해야하며 실습을 통해 효과를 확인해야합니다.